Revista de Ciencias Tecnológicas (RECIT). Volumen 3 (1): 10-22
Revista de Ciencias Tecnológicas (RECIT). Universidad Autónoma de Baja California ISSN 2594-1925
Volumen 9 (3): e506. Julio-Septiembre, 2026. https://doi.org/10.37636/recit.v9n3e506
ISSN: 2594-1925
1
Estudio de casos
Análisis y mejora en el área de extrusión del proceso de telares en
una empresa textil
Analysis and Improvement of the extrusion area in the weaving process
of a textile company
Yesenia Kiabeth Chairez Saucedo , Pedro Cruz Alcantar*
Unidad Académica Multidisciplinaria Región Altiplano, Universidad Autónoma de San Luis Potosí UASLP–UAMRA, Carretera Cedral
Km, 5+600 Ejido San José de las Trojes, Matehuala, San Luis Potosí 78700, México.
Autor de correspondencia: Pedro Cruz Alcantar, Unidad Académica Multidisciplinaria Región Altiplano, Universidad Autónoma de San Luis Potosí
UASLP–UAMRA, Carretera Cedral Km, 5+600 Ejido San José de las Trojes, Matehuala, San Luis Potosí 78700, México. Correo electrónico:
pedro.cruz@uaslp.mx. ORCID: 0000-0001-9363-494X.
Recibido: 18 de julio del 2026 Aceptado: 4 de septiembre del 2026 Publicado: 17 de septiembre del 2026
Resumen.- La baja disponibilidad de las unidades de bobinado puede afectar la continuidad de la producción y
dificultar la toma de decisiones de mantenimiento en procesos textiles. En la empresa estudiada, ubicada en
Matehuala, San Luis Potosí, el seguimiento de estos equipos dependía principalmente de registros manuales y
referencias asociadas con su ubicación física, lo que limitaba la trazabilidad, el análisis histórico de fallas y la
priorización de intervenciones. El objetivo de este estudio fue desarrollar e implementar un método estructurado y
de bajo costo para fortalecer la gestión del mantenimiento de las unidades de bobinado del área de extrusión. La
investigación se desarrolló como un estudio de caso de tipo aplicado, con enfoque cuantitativo y alcance
descriptivo. El método integró diagnóstico del proceso de mantenimiento, observación directa, estudio de tiempos,
análisis causa-raíz, inspecciones termográficas, identificación individual de las unidades de bobinado,
clasificación de fallas, priorización de equipos críticos, captura digital de información y evaluación mediante
indicadores de disponibilidad. La gestión de los registros y el cálculo de indicadores se automatizaron mediante
una herramienta desarrollada en Microsoft Excel® con Visual Basic for Applications. El análisis TOP 10 identificó
40 posiciones críticas y 579 recurrencias de inactividad. Después de la implementación, la disponibilidad general
de las líneas evaluadas fue de 93.7 %, superior a la meta corporativa de 86.0 %. Los resultados muestran que la
integración estructurada de identificación, priorización, trazabilidad y análisis automatizado de indicadores
constituye una alternativa práctica y de bajo costo para apoyar la gestión del mantenimiento en condiciones
industriales reales.
Palabras clave: Disponibilidad; Mantenimiento; Unidades de bobinado; Extrusión; Hilo de polipropileno; Industria
textil.
Abstract.- Low availability of winding units can disrupt production continuity and hinder maintenance decision-
making in textile processes. At the textile company studied in Matehuala, San Luis Potosí, equipment monitoring
relied mainly on manual records and references associated with physical location, limiting traceability, historical
failure analysis, and intervention prioritization. This study aimed to develop and implement a structured, low-cost
method to strengthen maintenance management of winding units in the extrusion area. The research was conducted
as an applied case study using a quantitative approach and descriptive scope. The method integrated maintenance-
process diagnosis, direct observation, time studies, root-cause analysis, thermographic inspections, individual
identification of winding units, failure classification, critical-equipment prioritization, digital data capture, and
evaluation through availability indicators. Record management and indicator calculation were automated using a
Microsoft Excel® tool developed with Visual Basic for Applications. The Top 10 analysis identified 40 critical
positions and 579 downtime recurrences. After implementation, the overall availability of the evaluated production
lines reached 93.7%, exceeding the company's 86.0% target. The results show that the structured integration of
equipment identification, prioritization, traceability, and automated indicator analysis provides a practical and
low-cost approach to support maintenance management under real industrial operating conditions.
Keywords: Availability; Maintenance; Winding units; Extrusion; Polypropylene yarn; Textile industry.
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1. Introducción
La disponibilidad operativa de los equipos constituye un factor crítico para la continuidad, productividad
y competitividad de los sistemas de manufactura debido a que permite evaluar la capacidad de los activos
para mantenerse en operación y cumplir con los requerimientos del proceso productivo [1]. En procesos
industriales la indisponibilidad de maquinaria puede generar interrupciones en la producción, entregas con
retrasos, incremento de costos operativos y repercusiones en la calidad del producto final [2]. Por lo tanto,
la gestión del mantenimiento se ha consolidado como una función estratégica orientada a reducir fallas,
disminuir tiempos de inactividad y mejorar el desempeño productivo [3], [4].
Los indicadores clave de mantenimiento son herramientas fundamentales para evaluar el comportamiento
de los equipos, medir la eficiencia de las acciones implementadas y orientar la mejora continua [5].
Indicadores como disponibilidad, recurrencia de fallas, tiempo de inactividad y estado operativo de los
equipos permiten transformar los registros en información útil para la planeación y priorización de
actividades [6]. No obstante, para que estos indicadores sean confiables, es necesario contar con un sistema
estandarizado de captura de datos, trazabilidad individual de los equipos y mecanismos que permitan
consultar información histórica de manera oportuna [7], [8].
La digitalización de registros y la automatización del análisis de la información representan una alternativa
para fortalecer la gestión del mantenimiento, especialmente en empresas que aún no cuentan con un
sistema de gestión computarizada. Los sistemas computarizados de gestión del mantenimiento permiten
centralizar los registros, consultar historiales de activos, dar seguimiento a órdenes de trabajo y generar
indicadores para apoyar la toma de decisiones [9], [10]. Asimismo, Microsoft Excel®, complementado
con Visual Basic for Applications puede utilizarse para desarrollar soluciones de bajo costo orientadas al
registro, consulta, procesamiento y visualización de información operativa [11].
En algunos entornos manufactureros, la información relacionada con las fallas, intervenciones, tiempos
de inactividad y condiciones de operación se gestiona mediante registros manuales o bases de datos
dispersas. Esta situación limita la trazabilidad de los equipos, dificulta la identificación de fallas
recurrentes y retrasa la toma de decisiones basada en los indicadores de desempeño [12], [13], [14].
En el estado de San Luis Potosí, en la región de Matehuala, existen empresas vinculadas a la fabricación
textil. Este contexto industrial permite ubicar la problemática de investigación en un entorno donde la
eficiencia operativa del área de extrusión resulta relevante para mantener la capacidad de producción y la
competitividad de las empresas del sector. Dentro de la industria textil, el área de extrusión representa una
etapa fundamental para la transformación de materiales poliméricos en hilos utilizados en la fabricación
de telas [15].
En esta etapa, las unidades de bobinado desempeñan una función esencial, ya que permiten enrollar,
tensionar y almacenar el hilo bajo condiciones controladas de operación. La baja disponibilidad de las
bobinadoras puede afectar la continuidad del proceso, generar interrupciones durante la producción y
aumentar defectos relacionados con el bobinado y la estabilidad operativa [16]. Sin embargo, la
disponibilidad de estos equipos no depende únicamente de su condición mecánica o eléctrica, sino también
de la forma en la que se registran, analizan y utilizan los datos generados durante las actividades de
mantenimiento [17].
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En la empresa objeto de estudio ubicada en Matehuala, San Luis Potosí, se identificó una problemática
relacionada con la gestión del mantenimiento de las bobinadoras de extrusión. Antes de la propuesta, el
seguimiento dependía de registros manuales, observaciones del personal y referencias asociadas con la
ubicación física dentro de las bobinadoras. Esta condición dificultaba conocer el historial de
mantenimiento, fallas recurrentes, seguimiento a unidades de bobinado con sobrecalentamiento y
establecer prioridades en la asignación de actividades de mantenimiento.
Como consecuencia, la toma de decisiones se veía limitada por la falta de información histórica y por la
ausencia de un sistema que integrara los registros técnicos del proceso. Ante esta problemática, el objetivo
de la presente investigación fue desarrollar e implementar un sistema digital para fortalecer la gestión del
mantenimiento de las unidades de bobinado del área de extrusión de una empresa textil, mediante la
captura y trazabilidad de la información, la identificación de fallas, la priorización de equipos críticos y el
análisis de indicadores de disponibilidad.
La contribución del estudio consiste en la integración de un método estructurado y de bajo costo para la
gestión del mantenimiento en condiciones industriales reales. El método articula la identificación
individual de las unidades de bobinado, el registro histórico de fallas, el monitoreo térmico, la priorización
de equipos críticos y la evaluación mediante indicadores de disponibilidad. La herramienta desarrollada
en Microsoft Excel® mediante Visual Basic for Applications (VBA) se utilizó como plataforma para
implementar y automatizar estas actividades
2. Método
2.1 Descripción gráfica del proceso
El proceso analizado corresponde a la producción de hilo de polipropileno mediante una línea de extrusión
y bobinado. Como se muestra en la Figura 1, el proceso comprende desde la alimentación y extrusión de
la materia prima, seguida de las etapas de enfriamiento, orientación y acondicionamiento, hasta el corte
de la película en filamentos y su posterior conducción hacia el sistema de bobinado.
Finalmente, los filamentos son conducidos hacia las unidades de bobinado para obtener el producto final.
La representación de la línea completa permite visualizar la secuencia de operaciones y la interacción
entre los principales componentes del proceso, facilitando la comprensión del sistema. En este contexto,
el estudio se centra en los equipos asociados al bobinado, debido a su importancia en la continuidad del
proceso y a la problemática identificada en su disponibilidad y mantenimiento.
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Figura 1. Línea de producción de hilo de polipropileno mediante extrusión y bobinado.
2.2 Descripción del método utilizado
La investigación se desarrolló mediante un caso de estudio en el área de mantenimiento de bobinadoras
de extrusión de una empresa del sector textil dedicada a la fabricación de telas de polipropileno. La planta
cuenta con cuatro líneas de extrusión y aproximadamente 1000 unidades de bobinado . Las líneas activas
evaluadas en el presente estudio corresponden a las identificadas internamente por la empresa como líneas
1, 2, 6 y 7.
Durante seis meses se analizaron los procedimientos de mantenimiento y los registros históricos para
desarrollar y validar la propuesta. El método se estructuró en cinco etapas: (1) diagnóstico del proceso de
mantenimiento, (2) diseño del sistema de identificación y codificación de las unidades de bobinado , (3)
diseño del sistema de captura y gestión de la información, (4) desarrollo de la herramienta digital, y (5)
validación de la propuesta mediante indicadores de desempeño.
La Figura 2 muestra el esquema general del método implementado para mejorar la gestión del
mantenimiento de las bobinadoras de extrusión.
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Figura 2. Etapas del método aplicado para la mejora de la gestión del mantenimiento de las bobinadoras de extrusión.
2.3 Diagnóstico del proceso actual de mantenimiento en las bobinadoras de extrusión.
La investigación inició con un diagnóstico del proceso de mantenimiento de las bobinadoras de extrusión
utilizadas en la fabricación de telas, con el fin de identificar deficiencias y establecer una línea base para
implementar estrategias de mejora que incrementaran la disponibilidad de los equipos. Se realizó el
levantamiento del proceso de mantenimiento mediante observación directa de las intervenciones
preventivas y correctivas.
La Figura 3 muestra el proceso previo a la propuesta, cuyo análisis permitió identificar actividades con
tiempos elevados, falta de estandarización y oportunidades de mejora.
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Figura 3. Proceso de mantenimiento de las unidades de bobinado de extrusión previo a la implementación de la propuesta
de mejora.
Una vez concluida esta etapa se realizó un estudio de tiempos y movimientos mediante observación directa
utilizando un cronómetro digital. Cada actividad se evaluó en cinco repeticiones realizadas por el mismo
operador y se calculó el tiempo promedio de ejecución para el análisis del proceso. Como parte del
diagnóstico, se realizó una inspección termográfica con una cámara FLIR E6 para identificar anomalías
térmicas en las unidades de bobinado de extrusión, definidas como temperaturas superficiales superiores
al valor de referencia establecido por la empresa y a las de las unidades de bobinado bajo las mismas
condiciones de operación. La Figura 4 muestra la inspección, cuyos resultados permitieron priorizar las
actividades de mantenimiento.
Figura 4. Inspección termográfica realizada a las unidades de bobinado de extrusión para identificar anomalías térmicas.
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Finalmente, las causas de la baja disponibilidad de las bobinadoras se identificaron con la participación
del personal de mantenimiento y se analizaron mediante un diagrama causa- raíz, organizado bajo las
categorías 6M (mano de obra, métodos, maquinaria, materiales, medición y medio ambiente). Las causas
se validaron mediante observación directa, sirviendo para definir las acciones de mejora.
2.4 Diseño del sistema de identificación, codificación y priorización de las unidades de bobinado
Concluida la etapa de diagnóstico, se diseñó un sistema de identificación y codificación de las unidades
de bobinado de extrusión mediante la asignación de un código único a cada equipo, garantizando su
trazabilidad durante las actividades de mantenimiento. Este sistema permitió integrar información de
fallas, frecuencia de uso, afectación sobre la continuidad de la producción para facilitar la localización de
las unidades de bobinado , estandarizar el registro de incidencias y establecer criterios de priorización para
el mantenimiento preventivo y correctivo. Una vez clasificadas las fallas, la prioridad de atención de las
unidades de bobinado se estableció mediante el principio de Pareto 80/20, considerando la recurrencia de
fallas, la ubicación de la unidad de bobinado en la línea de producción y su impacto en la continuidad del
proceso. Con estos criterios se calculó un índice de prioridad para cada unidad de bobinado con la siguiente
ecuación:
 󰇛󰇜󰇟󰇛 󰇜󰇠
(1)
En donde:
R: Número de repeticiones de corridas con defecto en la semana.
S: Número de secuencia de la unidad de bobinado; a menor valor, mayor cercanía al extrusor.
Nmáx: Número máximo de secuencia, correspondiente a la unidad de bobinado más lejana al extrusor.
W1: Peso asignado a la repetición de defectos.
W2: Peso asignado a la cercanía del extrusor.
Los factores de ponderación W1 y W2 fueron definidos por consenso con el personal responsable del área,
considerando la experiencia operativa y el impacto de cada criterio en la disponibilidad de las bobinadoras.
Con los valores obtenidos, las unidades de bobinado se clasificaron mediante un ABC según su nivel de
criticidad: la categoría A correspondió a los equipos de mayor impacto operativo (80 % de la criticidad
acumulada), la B a los de importancia intermedia (15 %) y la C a los de menor impacto (5 %). Esta
clasificación permitió establecer criterios de atención para las actividades de mantenimiento y elaborar un
manual para el personal de producción y mantenimiento, estandarizando la identificación de las unidades
de bobinado, la interpretación de códigos y el registro de intervenciones.
2.5 Diseño del sistema de captura y gestión de la información
Una vez implementado el sistema de identificación, se diseñó un sistema para la captura y gestión de la
información de mantenimiento, con el fin de estandarizar el registro y garantizar la trazabilidad de las
intervenciones. Se integró en una base de datos la información de los mantenimientos preventivos y
correctivos, las fallas, las acciones realizadas y el historial de cada unidad de bobinado. La Figura 5
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muestra el flujo de trabajo propuesto, el cual integra la identificación de los equipos, la captura digital, el
almacenamiento de registros y la consulta del historial de mantenimiento.
Figura 5. Proceso propuesto para la gestión del mantenimiento de las bobinadoras en extrusión.
Finalmente, se diseñó un formulario digital desarrollado en Microsoft Excel de mantenimiento para
estandarizar el registro de las intervenciones realizadas a las unidades de bobinado de extrusión. El
formato incluyó información como el código de cada unidad de bobinado, la fecha, el tipo de
mantenimiento, la falla detectada, las acciones ejecutadas y las observaciones del técnico. Asimismo, se
realizaron pruebas de funcionamiento con registros reales del área de extrusión, verificando el correcto
almacenamiento y la recuperación de la información histórica de cada equipo.
2.6 Desarrollo de la herramienta digital para la gestión del mantenimiento
Con base en la información generada en las etapas anteriores, se desarrolló una herramienta digital en
Microsoft Excel® mediante Visual Basic for Applications (VBA) para automatizar el registro, consulta y
análisis de la información de mantenimiento de las bobinadoras de extrusión. La herramienta integró la
captura de datos, la consulta de historiales, el seguimiento de unidades de bobinado inactivas y con
sobrecalentamiento, la generación de indicadores de disponibilidad mediante una base de datos asociada
con el código de cada unidad de bobinado. Finalmente, se validó su funcionamiento con registros reales
del área de extrusión, verificando el almacenamiento y la recuperación correcta de la información histórica
de cada equipo.
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2.7 Validación de la propuesta mediante indicadores de desempeño
La validación se realizó mediante la comparación descriptiva de los indicadores de desempeño antes y
después de la implementación de la propuesta, utilizando los registros históricos del sistema de
mantenimiento correspondientes a un periodo de seis meses en cada etapa. Se evaluó la disponibilidad de
las unidades de bobinado como principal indicador de desempeño para determinar el impacto de la
propuesta. No se realizaron pruebas inferenciales debido a la naturaleza del estudio de caso y a la
disponibilidad limitada de registros históricos, por lo que los resultados se interpretan desde una
perspectiva descriptiva y exploratoria.
3. Resultados
Los resultados se presentan en secuencia metodológica de la investigación, mostrando la relación entre el
diagnóstico del proceso de mantenimiento, la identificación y priorización de las unidades de bobinado,
la captura digital de la información, el desarrollo de la herramienta digital y su validación mediante
indicadores de desempeño.
3.1 Resultados del diagnóstico del proceso de mantenimiento
El diagnóstico del área de mantenimiento identificó oportunidades de mejora en la organización del
proceso, la gestión de información y la disponibilidad de las unidades de bobinado de extrusión. Se
observó una alta dependencia de registros manuales y de la experiencia del personal, lo que dificultaba la
consulta del historial, intervenciones y programación de mantenimientos preventivos.
Asimismo, se identificaron actividades sin valor agregado, como la búsqueda de información en bitácoras,
el registro manual de las intervenciones y la localización de las unidades de bobinado, las cuales
incrementaban los tiempos de atención. Estos hallazgos evidenciaron la necesidad de implementar un
sistema estandarizado que facilitara la identificación de los equipos, la consulta de su historial y el registro
de las intervenciones realizadas.
El diagnóstico realizado en cuatro líneas de producción del área de extrusión identificó seis categorías de
causas asociadas a la baja disponibilidad de las unidades de bobinado : método, materiales, maquinaria,
personas, ambiente y tecnología. Esta clasificación permitió distinguir las fallas técnicas de las
deficiencias en los registros, la estandarización y el seguimiento de la información.
La Figura 6 muestra el análisis causa-raíz mediante un diagrama de Ishikawa, en el que las principales
causas se agruparon en seis categorías. El análisis permitió identificar deficiencias relacionadas con la
estandarización, el mantenimiento preventivo, el monitoreo y la gestión de la información. Estos
resultados evidenciaron que la baja disponibilidad respondía tanto a fallas técnicas como organizacionales.
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Figura 6. Diagrama Ishikawa para identificar causas asociadas a la baja disponibilidad de las bobinadoras.
El estudio de tiempos mostró que la búsqueda de información, la localización de las unidades de bobinado
y el registro manual concentraban la mayor parte del tiempo de atención, evidenciando la necesidad de
digitalizar y estandarizar el proceso. La inspección termográfica realizada con una cámara FLIR E6
permitió identificar las unidades de bobinado con temperaturas superiores al valor de referencia. Los
registros se incorporaron al sistema digital para priorizar las actividades de mantenimiento. La Figura 7
presenta el registro digital utilizado para el monitoreo de las unidades de bobinado con
sobrecalentamiento. El sistema almacena las inspecciones y calcula automáticamente la frecuencia de
sobrecalentamiento, facilitando la identificación y priorización de los equipos críticos.
Figura 7. Registro y monitoreo de unidades de bobinado con sobrecalentamiento para la priorización de actividades de
mantenimiento
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El monitoreo de las unidades de bobinado con sobrecalentamiento permitió comparar el comportamiento
térmico entre las líneas de producción. El registro mostrado para la línea uno, la unidad de bobinado 177
concentró 18 registros de temperatura elevada, seguido de las unidades de bobinado 193 y 60 con 13
registros cada uno. Asimismo, las unidades de bobinado 87, 246 y 181 presentaron 10 registros cada uno.
Este comportamiento permitió identificar recurrencias de sobrecalentamiento y diferenciar los
incrementos de temperatura asociados con condiciones normales de operación de aquellos vinculados con
posibles fallas mecánicas o eléctricas. En la línea seis se identificaron unidades de bobinado con
temperaturas superiores a los 80°C y antecedentes recurrentes de mantenimiento correctivo, lo que
evidenció sus condiciones de desgaste y justificó su atención prioritaria. En conjunto, el diagnóstico
mostró que la indisponibilidad de las unidades de bobinado obedecía a fallas y a la falta de un sistema
organizado de seguimiento, justificando la implementación de un sistema de priorización y registro digital
de la información.
3.2 Resultados de la implementación del sistema de identificación y priorización de las unidades de
bobinado
La Figura 8 muestra el sistema de identificación implementado en las unidades de bobinado de extrusión
mediante la asignación de códigos individuales. Cada unidad quedó asociada a un identificador único, lo
que facilitó su localización, el registro de las intervenciones de mantenimiento y la consulta de su historial
operativo. Con ello se eliminó la dependencia de referencias basadas únicamente en su ubicación física
dentro de la bobinadora y se estableció la trazabilidad individual de fallas por equipo.
Figura 8. Sistema de identificación de las unidades de bobinado con fallas mediante códigos.
La implementación del sistema incorporó una estructura de codificación estandarizada para identificar las
unidades de bobinado y clasificar las fallas registradas según su tipo y causa. Esta codificación uniformó
los registros entre técnicos y turnos de trabajo, redujo inconsistencias en la captura de información y
facilitó el análisis de recurrencias, la consulta del historial de mantenimiento y la programación de
intervenciones preventivas. Las unidades de bobinado se priorizaron mediante el principio de Pareto 80/20
considerando frecuencia de fallas, ubicación e impacto operativo. El análisis TOP 10 permitió identificar
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40 posiciones críticas para orientar la programación de mantenimiento. La Figura 9 presenta la
priorización de las unidades de bobinado críticas mediante un análisis TOP 10 por la línea de producción.
Al considerar cuatro líneas, se analizan 40 posiciones correspondientes a las diez unidades de bobinado
con mayor recurrencia de inactividad. Este análisis proporcionó un criterio cuantitativo para orientar las
actividades de mantenimiento, ubicar puntos críticos y dirigir los recursos hacia aquellas unidades de
bobinado cuya indisponibilidad afectaba en mayor medida a la continuidad de la producción.
Figura 9. Priorización de unidades de bobinado críticas mediante análisis TOP 10 por la línea de producción.
Los resultados de la Tabla 1 muestran que se analizaron 40 posiciones críticas correspondientes a unidades
de bobinado con mayor inactividad. La línea siete presentó el mayor total de recurrencias con 185, seguida
de la línea seis con 177, la línea dos con 124 mientras que la línea uno registró 93. Estos resultados
permitieron establecer prioridades de intervención con base en la inactividad.
.
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Tabla 1. Resultados cuantitativos del análisis TOP 10 de unidades de bobinado críticas.
Unidades de
bobinado
analizadas
Rango de
recurrencias
Total, de
recurrencias
Promedio de
recurrencias por
unidad crítica
Unidades de
bobinado con
mayor
recurrencia
10
8 a 10
93
9.3
256,128, 255 y 204
10
12 a 13
124
12.4
167, 205, 79 y 181
10
15 a 21
177
17.7
60
10
17 a 20
185
18.5
166 y 168
40
8 a 21
579
14.5
-
La priorización permitió programar el mantenimiento con base en datos históricos y criticidad operativa,
mejorando la trazabilidad de las unidades de bobinado y la organización de la información para el
desarrollo de la herramienta digital.
3.3 Resultados de la implementación del sistema de captura y gestión de la información
La implementación del sistema de captura y gestión de la información transformó el registro manual de
las actividades de mantenimiento en un proceso estandarizado y digital. El flujo de trabajo definió la
secuencia de actividades desde la detección de fallas hasta el cierre de la intervención, incorporando
puntos de captura y validación que mejoraron la trazabilidad de los registros, redujeron la pérdida de
información y facilitaron la comunicación entre las áreas de producción y mantenimiento.
La utilización de un formulario digital y una base de datos centralizada permitió registrar de forma
homogénea la información de la intervención, eliminando errores asociados a la transcripción manual y
proporcionando un acceso inmediato al historial de mantenimiento de las unidades de bobinado. Como
resultado, fue posible consultar antecedentes, identificar tendencias de fallas y disponer de información
confiable para la programación de mantenimientos, la generación de reportes automáticos y el cálculo de
indicadores, estableciendo la base para el desarrollo de la herramienta digital de gestión.
La Figura 10 presenta el formulario digital utilizado para el registro de las actividades de mantenimiento
en las bobinadoras de extrusión. La interfaz permite capturar la información general del equipo
intervenido, datos de la falla detectada, estado del sistema, refacciones utilizadas, observaciones del
técnico y la hora de intervención. La estructura del formulario facilitó la incorporación de la información
a la base de datos para el seguimiento del mantenimiento.
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Figura 10. Formulario digital para el registro de actividades de mantenimiento.
3.4 Desarrollo e implementación de la herramienta digital
La Figura 11 muestra la interfaz principal de la herramienta digital desarrollada en Microsoft Excel®
mediante Visual Basic for Applications. La herramienta integró seis módulos funcionales: captura de
información, historial, monitoreo de unidades de bobinado con sobrecalentamiento, estado de
bobinadoras, reportes e indicadores. Dichas funciones permitieron estandarizar la gestión del
mantenimiento y consultar la información operativa desde una misma interfaz.
Figura 11. Interfaz principal de la herramienta digital desarrollada para la gestión del mantenimiento de las unidades de
bobinado.
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Entre las funciones principales de la herramienta destacó la generación automática del historial de
mantenimiento de cada unidad de bobinado. El sistema concentró información registrada para cada
equipo, incluyendo las intervenciones realizadas, los tipos de fallas, las fechas de registro, las
observaciones del técnico y el índice de disponibilidad asociado.
Esta estructura facilitó la identificación de fallas recurrentes y automatizó el cálculo de los indicadores de
mantenimiento considerando las condiciones de operación y el estado de los equipos, proporcionando
información para apoyar la toma de decisiones.
3.5 Validación de la propuesta mediante indicadores de desempeño.
La validación de la propuesta se realizó mediante la comparación descriptiva de los indicadores de
desempeño antes y después de la implementación del sistema, utilizando los registros históricos
disponibles de mantenimiento correspondientes a un periodo de seis meses en cada etapa.
Se evaluó principalmente la disponibilidad de las unidades de bobinado para determinar el impacto de la
propuesta sobre la gestión de mantenimiento.
La Tabla 2 presenta la comparación de la disponibilidad antes y después de la implementación, así como
su relación con la meta corporativa establecida por la empresa.
Tabla 2. Comparación de la disponibilidad antes y después de la implementación.
Indicador
Antes
Después
Variación
Disponibilidad de las unidades de
bobinado (% )
83.60
97.38
+ 13.78 puntos porcentuales (+16.48 %)
Meta corporativa (% )
86.00
86.00
+ 11.38 puntos porcentuales sobre la meta
Como se observa en la Tabla 2, la disponibilidad de las unidades de bobinado aumentó de 83.60 % a 97.38
%, lo que representa un incremento de 13.78 puntos porcentuales (16.48 %). Además, el valor alcanzado
superó en 11.38 puntos porcentuales la meta corporativa de disponibilidad establecida, lo que muestra una
mejora temporalmente asociada con la implementación del sistema de identificación, priorización y
gestión digital de la información.
La Figura 12 muestra el tablero de control desarrollado para el seguimiento automático de los indicadores
de mantenimiento. La interfaz presenta el índice de disponibilidad por línea y su comparación con la meta
establecida de la empresa del 86.0 %, permitiendo evaluar el desempeño operativo de las bobinadoras.
Todas las líneas superaron la meta establecida, alcanzando una disponibilidad entre el 86.2 % y 97% con
una disponibilidad general reportada por la herramienta del 93.7 %.
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Figura 12. Tablero de control e indicadores de disponibilidad generados por la herramienta digital.
Los resultados de la Tabla 3 muestran que todas las líneas evaluadas superaron la meta. La línea seis
presentó el valor mínimo (86.2 %) debido a su menor frecuencia de utilización; sin embargo, la
disponibilidad general reportada por la herramienta fue de 93.7 % equivalente a 7.7 puntos porcentuales
por encima de la meta. Estos resultados proporcionan evidencia cuantitativa del desempeño operativo de
las bobinadoras después de la implementación de la propuesta.
Tabla 3. Indicadores de disponibilidad obtenidos mediante la herramienta digital.
Indicador evaluado
Resultado
Meta corporativa de disponibilidad
86.0 %
Disponibilidad línea 1
96.7 %
Disponibilidad línea 2
87.5 %
Disponibilidad línea 6
86.2 %
Disponibilidad línea 7
97.0 %
Disponibilidad mínima registrada
86.2 %
Disponibilidad máxima registrada
97.0 %
Disponibilidad general
93.7 %
Diferencia de disponibilidad respecto a la meta
+7.7 puntos porcentuales.
La Figura 13 muestra la evolución semanal y mensual de la disponibilidad de las unidades de bobinado
de la línea 1 durante el periodo comprendido entre marzo y septiembre. La disponibilidad aumentó de
83.60 % al inicio del seguimiento a 97.38 % al cierre del periodo, lo que representa un incremento absoluto
de 13.78 puntos porcentuales y una mejora relativa de 16.48% respecto al valor inicial. Durante los últimos
cuatro meses evaluados, el indicador se mantuvo por encima de dicha meta lo que evidencia una mejora
sostenida en la disponibilidad operativa de la línea.
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Figura 13. Evolución semanal y mensual de la disponibilidad en la línea uno.
En conjunto, la propuesta permitió digitalizar el proceso de mantenimiento, establecer la trazabilidad de
las unidades de bobinado , priorizar intervenciones con base en datos históricos y fortalecer el seguimiento
de la disponibilidad operativa. Los resultados cuantitativos mostraron que las líneas superaron la meta
corporativa. Además, el análisis TOP 10 permitió evaluar 40 posiciones críticas y registrar 579
recurrencias de inactividad en las unidades de bobinado con mayor impacto operativo. Estos resultados
evidencian que la integración de herramientas digitales de bajo costo constituye una alternativa viable
para fortalecer la gestión del mantenimiento en procesos de extrusión.
4. Discusiones
Los resultados muestran que la aplicación del método propuesto permitió fortalecer la gestión del
mantenimiento de las unidades de bobinado y estuvo asociada con un incremento de su disponibilidad en
condiciones reales de producción. La digitalización de registros, la identificación individual de los equipos
y la integración de la información son consistentes con la evolución del mantenimiento hacia esquemas
basados en datos. Zonta et al. [18] destacan la importancia de la adquisición, almacenamiento y análisis
de datos para el mantenimiento predictivo, mientras que Silvestri et al. [19] señalan que la transformación
digital también requiere reorganizar procesos y gestionar adecuadamente la información. De forma
complementaria, Bokrantz et al. [20] plantean que el mantenimiento inteligente integra tecnología,
organización y toma de decisiones. La sustitución de registros manuales por un sistema estructurado fue
un componente relevante de la propuesta. La calidad de los datos de mantenimiento depende tanto de las
herramientas utilizadas como de factores humanos y organizacionales asociados con su captura [21].
18 ISSN: 2594-1925
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Asimismo, la estructuración de procesos, la trazabilidad de la información y el uso de indicadores son
congruentes con los principios de gestión de activos [22]. Estos antecedentes respaldan la importancia de
disponer de información estandarizada para apoyar la toma de decisiones.
La disponibilidad se utilizó como principal indicador para evaluar descriptivamente el comportamiento
de las unidades de bobinado. Este tipo de indicadores permite identificar pérdidas y oportunidades de
mejora en sistemas manufactureros [23], [24], siempre que los estados y tiempos de operación se definan
consistentemente [25]. En este estudio, la disponibilidad general alcanzó 93.7 %, mientras que en la línea
1 aumentó de 83.60 % a 97.38 %. Debido al carácter descriptivo del estudio, estos cambios deben
interpretarse como temporalmente asociados con la implementación de la propuesta y no como evidencia
de una relación causal. La inspección termográfica complementó los registros históricos mediante
información sobre la condición térmica de los equipos. El monitoreo de condición constituye una base del
mantenimiento basado en condición [26], y la termografía infrarroja ha mostrado utilidad para la detección
de anomalías y el diagnóstico de fallas en equipos industriales [27], [28]. En este trabajo se utilizó como
herramienta complementaria para identificar recurrencias de sobrecalentamiento y apoyar la priorización
de las intervenciones, sin pretender constituir por sí misma un sistema predictivo.
En la industria textil también se han desarrollado sistemas de mantenimiento que incorporan análisis en
la nube y modelos predictivos [29], [30]. Frente a estos enfoques, la propuesta desarrollada presenta una
menor complejidad tecnológica al emplear Microsoft Excel® y VBA, pero permite establecer trazabilidad,
estandarización y priorización con una infraestructura accesible. Esto puede representar una alternativa
para organizaciones que aún no disponen de plataformas especializadas de Industria 4.0.
La herramienta desarrollada puede considerarse una etapa inicial hacia esquemas de mantenimiento más
avanzados. La incorporación futura de gemelos digitales [31], aprendizaje automático [32], sensores
inteligentes [33] y modelos predictivos basados en información histórica y operativa [34] permitiría
ampliar sus capacidades de monitoreo y diagnóstico. La base de datos generada en este estudio podría
proporcionar información para desarrollar estas aplicaciones.
Finalmente, los beneficios del mantenimiento pueden extenderse más allá de la disponibilidad e incluir
productividad, costos, calidad, vida útil de los activos y sostenibilidad [35]. Estos efectos no fueron
cuantificados en el presente estudio y representan oportunidades para investigaciones posteriores.
Asimismo, al tratarse de un estudio de caso único con un periodo limitado de seguimiento, será necesario
validar el método en otras líneas y empresas, ampliar el periodo de evaluación e incorporar análisis
estadísticos y tecnologías de monitoreo en tiempo real.
5. Conclusiones
La implementación del sistema digital para la gestión del mantenimiento de las bobinadoras de extrusión
mejoró la organización de la información, fortaleció la trazabilidad de los equipos y apoyó la toma de
decisiones mediante indicadores de desempeño. La integración de la identificación individual de las
unidades de bobinado, la priorización de equipos críticos, la captura digital de información y una
herramienta desarrollada en Microsoft Excel con VBA permitió establecer un sistema estructurado para
la gestión del mantenimiento.
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Los principales hallazgos de la investigación permiten concluir lo siguiente:
● La digitalización del proceso de mantenimiento fortaleció la gestión mediante la integración del
historial de las bobinadoras y el cálculo automático de indicadores. La validación descriptiva mostró una
disponibilidad general del 93.7 %, valor superior a la meta corporativa de 86.0 %. En la línea 1,
caracterizada por una mayor frecuencia de utilización, la disponibilidad aumentó de 83.60 % a 97.38 %,
mostrando una asociación favorable con la implementación del sistema.
● El diagnóstico evidenció que la baja disponibilidad de las bobinadoras estaba asociada tanto a
fallas técnicas como a deficiencias en la gestión de la información. La identificación y priorización de los
equipos permitió identificar 40 posiciones críticas con 579 recurrencias de inactividad, facilitando la
programación del mantenimiento.
● El método propuesto estableció un procedimiento sistemático para implementar y validar
mejoras en la gestión del mantenimiento. La integración secuencial del diagnóstico, identificación de
equipos críticos, digitalización de información y evaluación mediante indicadores de desempeño mostró
ser una estrategia estructurada con potencial de reproducción en otros contextos industriales.
● Dado que la investigación se desarrolló como un estudio de caso en una empresa del sector textil
y durante un periodo de seguimiento de seis meses, la generalización de los resultados requiere su
validación en otros entornos industriales. Futuras investigaciones deberán ampliar el periodo de
evaluación, incorporar análisis estadísticos y evaluar la integración del sistema con plataformas
computarizadas para la gestión del mantenimiento y tecnologías de monitoreo en tiempo real para
fortalecer las estrategias de mantenimiento predictivo.
6. Agradecimientos de autoría
Yesenia Kiabeth Cháirez Saucedo: Conceptualización; Investigación; Método; Análisis formal; Borrador
original. Pedro Cruz Alcantar: Conceptualización; Supervisión; Escritura; Revisión y edición.
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23 ISSN: 2594-1925
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