Revista de Ciencias Tecnológicas (RECIT). Volumen 3 (1): 10-22.
Revista de Ciencias Tecnológicas (RECIT). Universidad Autónoma de Baja California ISSN 2594-1925
Volumen 2 (1): 1-7 Enero-Marzo 2019 https://doi.org/10.37636/recit.v2117
1
ISSN: 2594-1925
Impacto del diseño para cambios rápidos (DFC)
en la manufactura moderna
Design impact for rapid change (DFC) on modern manufacturing
Vega Yuridia
1,2
, Romero López Roberto
2
, Juárez Mendoza Marco Antonio
1
1
Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Tecnología, Universidad Autónoma de Baja California, Blvd.
Universitario 1000. Unidad Valle de las Palmas, C.P. 21500. Tijuana, Baja California, México
2
Instituto de Ingeniería y Tecnología, Universidad Autónoma de Ciudad Juárez, Ciudad Juárez, Chihuahua,
México
Autor de correspondencia: Yuridia Vega, Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Tecnología, Universidad
Autónoma de Baja California, Blvd. Universitario 1000. Unidad Valle de las Palmas, C.P. 21500. Tijuana, Baja
California. Correo electrónico: vegay@uabc.edu.mx. ORCID: 0000-0001-5229-9655.
Recibido: 14 de Febrero del 2018 Aceptado: 15 de Agosto del 2018 Publicado: 03 de Enero del 2019
Resumen. - El avance de las tecnologías en la industria de la manufactura, así como la necesidad de
contar con procesos más rápidos y eficientes que brinden un mejor desempeño en la calidad, mejores
tiempos de respuesta, flexibilidad y rentabilidad, es un tema importante en la manufactura de clase
mundial. Estos indicadores son claves para que una empresa pueda mantenerse en la competitividad de
los mercados, que exige una alta diversidad en productos y de volúmenes de producción. En este sentido,
uno de los factores claves que contribuye a que un proceso sea más rápido y eficiente, son los tiempos de
preparación o de cambio que se dan entre un producto y otro en el proceso de fabricación; aunque existen
herramientas de Lean Manufacturing enfocadas a acortar estos tiempos, se ha demostrado que, con el
uso de la metodología “Design for Changeover” (DFC), la cual considera estos cambios desde el diseño
del equipo, se pueden abatir en gran medida los tiempos de cambio e impactar de manera positiva la
flexibilidad y fabricación de lotes pequeños. En este trabajo, se analiza la literatura existente del DFC y
el impacto que ha tenido, así como los factores que han intervenido, al fin de aportar un marco de
referencia a las industrias interesadas en acortar los tiempos de cambio en sus procesos productivos.
Palabras clave: Diseño para cambios; DFC; Manufactura Flexible; Cambios Rápidos; Cambio de Modelo, Diseño de Equipo.
Abstract. - The progress of technologies in the manufacturing industry and the need for faster and more
efficient processes that provide better quality performance, better response times, flexibility and cost-
effectiveness is an important issue in world-class manufacturing. These indicators are key issues for a
company to remain competitive in the markets, which requires a high diversity in products and production
volumes. In this sense, one of the key factors that contribute to a faster and more efficient process, are the
times of preparation or change that occur between one product and another in the manufacturing process.
Although there are Lean Manufacturing tools aimed at shortening these times, it has been demonstrated
that, with the use of the "Design for Changeover" (DFC) methodology, which considers these changes
from the design of the equipment, times of change can be reduced and increase positively impact the
flexibility and manufacturing of small lots. In this paper, we analyze the existing literature of the DFC
and show the impact that has had, as well as the factors that have intervened, in order to provide a frame
of reference to the industries interested in shortening their times of change in their production processes.
Keywords: Design for Changeover; DFC; Manufacturing Flexibility; Rapid Changeover, Changeover; Equipment Design.
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1. Introducción
En los últimos años las industrias se han
preocupado por abastecer las necesidades de
bienes y servicios del mercado que les permitan
posicionarse como empresas competitivas y
globalizadas [1]. Esto implica ofrecer una alta
calidad, así como precios competitivos en los
productos ofertados, siendo en muchas ocasiones,
las demandas de los clientes de bajo volumen de
producción, alta variedad de productos y tiempos
de entrega cortos [2], por lo que ha sido necesario
utilizar internamente estrategias de manufactura
que permitan hacer mejor uso de los recursos, tener
mayor flexibilidad en sus procesos productivos y
enfocarse en proyectos de mejora, que impacten en
la reducción de costos de fabricación [3]. En este
sentido, las organizaciones han aumentado sus
esfuerzos por mejorar la eficiencia de los equipos
de producción para responder a estas necesidades
[4]. Cousens [5], menciona que, si los tiempos de
cambios son más cortos, mayor será la flexibilidad
de producción haciendo más fácil el cumplimiento
de las necesidades de los clientes; por lo tanto, un
cambio de modelo (Changeover) eficiente permite
aumentar la flexibilidad de producción,
beneficiando la fabricación de lotes pequeños y
variación de productos [6,7].
1. Metodología
Se analiza la definición e importancia de los
cambios de modelo (Changeover) en los procesos
de fabricación y los factores y beneficios que tiene
la metodología de diseño para cambios de modelo
(Design for Changeover, DFC), en las industrias
modernas para acortar los tiempos de cambios.
1.1 Cambio de modelo
En un proceso productivo se identifican dos
tipos de tiempos: uno es el tiempo que se tarda
la fabricación de un producto (tiempo
productivo de la máquina) y, el segundo, es el
tiempo en que la máquina se encuentra parada
por descansos de producción, averías o por
cambio de modelo, los cuales no le añaden
valor al producto y entre más largos sean más
costoso son para la empresa [8]; en su trabajo
Chabowski presenta un análisis de Pareto de las
principales causas por las cuales una línea de
producción no está disponible, resultando con
un 37 % que son debido a cambios de
productos [9]. Pero, ¿qué es un cambio de
modelo en un proceso de fabricación?, Reik
(2006), lo define como el “Conjunto de
actividades necesarias para establecer y/o
ajustar ciertos elementos correctamente al
equipo de fabricación, con el fin de producir un
nuevo producto en la calidad y velocidad de
salida deseada” [10].
En la figura 1, se explica el proceso de cambios
de modelo menciona que inicia cuando se
termina la fabricación del producto A y la tasa
de producción desciende hasta el nivel cero, una
vez los equipos se han detenido por completo se
desarrolla el periodo de ajuste (set-up), periodo
en el cual se instalan todos los accesorios y
aditamentos requeridos para fabricar el
producto B, después cuando están listos todos
los ajustes se da inicio al periodo de arranque
(run-up), el cual se prolonga hasta que las tasas
de velocidad y calidad son alcanzadas
nuevamente [11-13]. Las pérdidas de
producción ocasionadas durante el periodo de
ajuste (set-up) y el periodo de arranque (run-
up), impactan en la tasa de producción y la
calidad de los productos [14].
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Figura 1. Componentes de un cambio de modelo [17].
Por lo anterior, los cambios rápidos son un
importante componente de la manufactura
moderna [15, 16], pudiendo reducir los tiempos
por medio de dos formas: una mediante el
despliegue de estrategias de mejora continua en el
sistema existente y la segunda mediante el diseño
e implementación de nuevos sistemas [17], el
segundo obteniéndose mediante la metodología de
diseño para el cambio “Design for
Changeover”(DFC).
2.2 Diseño para el cambio (DFC)
DFC es una metodología genérica para diseñar
equipo de fabricación flexible y sensible, que
proporciona una guía para los fabricantes de
equipos originales (“Original Equipment
Manufacturer”, OEM), con el fin de mejorar la
capacidad de cambio desde la etapa de diseño [18],
reduciendo el esfuerzo físico, los ajustes, y la
variabilidad de los cambios [17]. Fue
desarrollada por profesores de la Universidad
de Bath en Inglaterra [19].
Existen trabajos que demuestran que cuando las
mejoras se realizan desde la etapa de diseño son
más fáciles de sostener debido a la práctica que
genera en los operadores y porque simplifica
los procedimientos de las actividades de
cambio. La aplicación del DFC, impacta en el
diseño del producto, de maquinaria,
herramientas y en los sistemas de producción
[17], lo que permite ser más flexibles a las
necesidades del mercado.
En la figura 2, de Hicks (2010), analiza la
calidad, eficiencia y flexibilidad como factores
importantes para la capacidad de fabricación y
que están fuertemente interrelacionadas en el
sistema, también muestra la influencia de las
personas, practicas, productos y procesos, así
Nivel de
Producción
Tiempo
Se detiene la
fabricación del
producto A
Inicia la
fabricación del
producto B
La fabricación del producto
B alcanza las tasas
requeridas de velocidad y
calidad
Pérdidas de producción
durante el periodo de
arranque (run-up)
Pérdidas de producción
durante el periodo de
ajuste (set-up)
Periodo de
ajuste
(set-up)
Periodo de
arranque
(run-up)
Tiempo
transcurrido en el
cambio
(changeover)
Tiempo
externo
Tiempo Interno
Periodo de
paro
(run-down)
Fabricación
completa del
producto A
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como las metodologías y herramientas para logran
con éxito los resultados de la organización [20],
mostrando el DFC como una herramienta
importante para los cambios rápidos.
Capacidad de
Fabricación
Eficiencia
Personas
Procesos
Productos
Práctica
Mantenimiento
Figura 2. Capacidad de fabricación, métodos y herramientas [20].
2. Resultados
En la tabla 1, se muestran los principales trabajos
que aportan reglas y procedimientos para apoyar
a los diseñadores a diseñar equipos y/o procesos
de fabricación con un enfoque a la reducción del
tiempo de cambio y, a su vez, apoyar a la
flexibilidad y variación de producción.
Vemos que existen trabajos que proporcionan
una guía para los diseñadores de equipos que
facilitan la capacidad de cambio, pero aun hacen
falta metodologías más claras y específicas [19,
23, 25, 29], con evidencias del impacto que tiene
su aplicación en los procesos de fabricación.
Entre los principales factores que mencionan en
sus trabajos los autores de la tabla 2, podemos
conjugarlos en factores técnicos y factores
organizacionales.
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Tabla 1. Principales aportaciones para la metodología de diseño de equipo (DFC).
AUTOR
APORTACIÓN
Mcintosh
[14]
Se muestran las ventajas del diseño en las actividades de mejora continua, aseguran que cuando las mejoras
se basan en el diseño se vuelven más sostenibles para las empresas.
Mileham
[17]
Se establecen reglas para el cambio desde la etapa de diseño, aplicables en el diseño de nuevos equipos o
mejora continua de los existentes.
McIntosh
[21]
Se discuten los roles y ejemplo para mejora de los cambios, así como el rendimiento de mantenimiento.
Van
Goubergen
[4]
Se adaptaron las reglas de diseño propuestas por Mileham, se suman cuestiones organizacionales, del personal
y procedimientos.
Mileham
[22]
Presenta reglas de diseño y las diferencias con los fabricantes de equipos originales (OEMs) y profesionales
de mejoras retrospectivas.
Reik
[23]
Conceptos básicos para una metodología formal de DFC, oportunidades de mejora en un marco de personas,
prácticas, procesos y productos.
Reik
[18]
Aporta una metodología de 9 pasos para los diseñadores de equipo, al fin de desarrollar procesos más flexibles
y sensibles al cambio desde la etapa de diseño.
Reik,
[19]
Se muestran los beneficios de integrar en conjunto el diseño del producto y del proceso de fabricación.
Hicks
[24]
En su trabajo analiza las limitaciones y éxito que tienen las herramientas de mejora de sistemas de fabricación,
clasificando al DFC, como una herramienta de calidad de diseño y de diseño de herramientas y cambios.
Owen
[25]
Muestra un esquema sistemático de la metodología DFC, se emplean índices de 0-100 para dirigir los
esfuerzos del diseño.
Schreuder
[26]
Analiza los factores que impactan en los tiempos de cambios y la flexibilidad de una línea de envasado de
cerveza, clasificándolos en factores de producción, de planeación y de herramientas de manufactura.
Thomas G
[27]
Analiza los métodos que favorecen a la Reconfiguración de Sistemas de Montaje (RAS), menciona que el
DFC es una herramienta eficaz para la flexibilidad y arquitectura del sistema. Una de las desventajas es que
el método debe ser aplicado con otras herramientas de mejora.
Pathak
[28]
Desarrolla un conjunto de requerimientos para la mejora sostenible en los procesos, destacando para el DFC;
contar con una perspectiva funcional, comprensión de la metodología, las reglas del diseño, identificar los
factores del proceso y si es posible contar con la eficacia del mismo.
G. Götz
[29]
Establece los conceptos de diseño para el incremento del formato y flexibilidad en los productos y procesos.
Tabla 2. Factores organizacionales y técnicos a considerar en el diseño de equipo.
ORGANIZACIONALES
TÉCNICAS
*Variedad de productos ofrecidos al mercado.
*Liderazgo y compromiso.
*Objetivos de la compañía.
*Indicadores de desempeño (operativos y
organizaciones).
*Costo/beneficio del diseño.
*Impacto de la mejora.
*Equipo consultor de diseño.
*Diseño y cultura organizacional.
*Motivación del personal.
*Tiempo y esfuerzo para lograr la mejora.
*Control de cambios de ingeniería.
*Disminuir y alternar tareas.
*Aspirar a la ejecución de una sola persona a las tareas.
*Instrucciones claras.
*Personal capacitado.
*Flexibilidad de los operadores.
*Automatización de equipo.
*Incluir el uso de dispositivos automáticos y de
activación remota.
*Mantenimiento del equipo.
*Uso de materiales y ligeros.
*Reducir el número de máquinas.
*Eliminar piezas completas.
*Conexiones de liberación rápida.
*Reducir el uso de herramientas manuales.
*Eliminar la necesidad de utilizar herramientas.
*Estandarizar las características de las piezas de cambio.
*Estandarizar los elementos de unión.
*Errajes.
* Motores eléctricos.
*Predicción de las piezas.
*Equipo de monitoreo.
*Equipos tolerantes a la variación.
* Sistemas a prueba y error.
*Eliminación de la necesidad de ajuste.
*Mejorar el acceso a las piezas de cambio.
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Algunos beneficios que ha traído la
implementación de la metodología DFC en la
industria se mencionan a continuación: Mileham
(1999) presenta una reducción del tiempo de
cambio en un 50 % y un aumento de 500 K euros
al año [17]. Owen (2011) logró una reducción del
tiempo de cambio de más de 25 min a menos de 5
min, con un retorno de la inversión en
aproximadamente 7 meses [25]. Chabowski
(2016) con una modificación en el diseño, logró
acortar los tiempos de cambios de una línea de
producción en un 40 %, el ciclo de producción en
un 32 % y un aumento en la disponibilidad de la
línea de 84.81 % a 86.06 % [9]. Como se puede
apreciar, las empresas están preocupadas por sus
procesos productivos, ya que se requieren de
sistemas de fabricación flexibles que les permiten
adaptarse rápidamente a los cambios y
necesidades variadas del mercado, por ello, hacen
un esfuerzo por mejorar la eficiencia de los
procesos de producción para responder a estas
necesidades [4]. Por lo tanto, un cambio de
modelo (Changeover) eficiente permite aumentar
la flexibilidad de producción, beneficiando la
fabricación de lotes pequeños y variación de
productos con la calidad requerida [7]. Esto se
logra a través de la implementación y seguimiento
de metodologías de manufactura [24].
3. Conclusiones
Después de la revisión de la literatura existente en
relación a la metodología “Design for
Changeover” -DFC-, los autores coinciden en la
necesidad de contar con metodologías enfocadas
al diseño de equipos flexibles y adaptados a
cambios continuos del sector industrial, al brindar
herramientas a los diseñadores sobre las
necesidades e importancia de diseñar tomando en
cuenta la reducción del tiempo de cambio, que
contribuyan en los objetivos primordiales de la
fabricación moderna, que es la fabricación de
lotes pequeños y la reducción de costos asociados
a los cambios de modelo, en un siguiente trabajo
se pretende ampliar las variables y los factores
que intervienen en los cambios rápidos.
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